“产线75%的工序由自动化设备完成，其中超过4成的设备来自自主研发，每28.5秒可产出一部手机。”

昨日，记者来到位于深圳坪山的荣耀首个自行投资建设工厂——荣耀智能制造产业园参观。该智能制造产业园占地13.5万平方米，有5栋分别承载着测试、量产、核心工艺、技术孵化以及智能制造能力建设的中心大楼。它像一个中央厨房，将荣耀手机在生产制造环节的核心技术和智能设备从这里发往上下游产业链，从而赋能产业链合作伙伴。

“我们要把核心制造能力掌握在自己手里，再把质量管理体系向上下游延伸，让设备管理、研发等人员也驻场OEM厂家，从而最大限度保证手机的高质量生产。” 荣耀终端有限公司CEO赵明说。

75%的工序由自动化设备完成

记者走进园区内B5-A的量产生产车间，参观了一部手机从物料测试准备到手机成品下线的完整生产流程。车间内一排排长约139米的生产线上，负责各项工序的自动化设备和少量工人正井然有序地工作着。

荣耀制造管理部部长彭风雷介绍，该车间拥有业界领先的高精度自动化制造设备，包括89°超曲面屏自动精密组装设备，它能实现精度达75微米(一根头发直径)的组装;采用高精度光学检测的电池自动化组装设备，它能通过对异物的检测(最小40微米)和实时压力监控，保障了电池的高安全性，降低手工作业带来的安全风险;还有如同在钢丝绳上跳舞的超窄边框点胶设备;以及智能视觉检测设备，其达到了0.01mm线的激光检测工艺，能够拦截率90%以上的不规范操作等。

“产线上75%的工序由自动化设备完成，其中超过4成的设备来自自主研发，每28.5秒的节拍可产出一部手机。” 彭风雷说，在总计100多道生产工序中，每28.5秒产出一部手机的节拍是最符合荣耀生产周期频率的，每个节拍的用时既不浪费也不减少，刚好能保证手机整个生产周期的正常出品。

荣耀对自动化工厂也有自己的思考和理解。 彭风雷告诉记者，工厂一味追求无人化并不现实，手机在生产中的一些工作仍是机器无法替代的，而有效的人机结合和柔性生产才更加合理。

此外，荣耀还将质量的管控构筑在每一道工序中，通过对每一道组装工序进行复检，一旦发现异常可实现及时预警和处理。例如不同于业界通用的离线老化(组装与老化测试分开)工序，荣耀采用在线老化形式(组装和老化测试在一个流程内进行)，通过超过150个测试项，快速发现质量问题，有效减少周转及测试时间。

参观结束，记者看到，一台台AGV(无人运输车)正将正品手机自动配送到生产工位。据介绍，该物流设备已与电梯进行了联动，能够跨楼层、跨库区智能调度、自动取货，并搭载了以“生产超市”为核心的精益智能物料配送体系，实现了“无人化”的智能物流。

构建智能制造核心竞争力

对于在深圳自建首个智能制造产业园的核心价值，赵明在参观后接受媒体采访表示，制造是产品中的重要要素，荣耀要将核心制造能力掌握在自己手里，从而管理整个产业链的制造能力;而自建工厂也是荣耀先进制造能力的孵化基地，荣耀会将零缺陷的质量标准和制造工艺赋能合作伙伴，推动产业链共同发展。

该产业园区主要聚焦生产荣耀旗下的中高端机型，例如荣耀50系列、荣耀Majic3系列。

据了解，荣耀已拥有质量标准超过600项，覆盖了产品设计、开发、物料、制造等质量和消费者体验等各方面。该产业园还配有业内领先的质量实验室，包括可靠性实验室、法规实验室及环保实验室，三大实验室全面覆盖物料与产品两个维度。在投入生产前，工厂会对来料进行近200项严苛检测，生产后还要进行数十项产品维度的检测，检验项目及检验频率均领先于业界。

“荣耀每年有200-300个研发人员驻扎在制造产线上，包括驻扎在合作伙伴的制造产线上，以便随时发现问题，优化技术。”赵明说，荣耀还建立了“品质监查员”制度，他们将代表消费者对已经包装完成并装箱的产品进行开箱检查，通过自研的精准抽样系统，不让任何一件有瑕疵的产品流到消费者手中。

赵明强调，作为立足全球的品牌厂商，荣耀所有生产制造环节都在国内完成，在此方面国内拥有核心竞争力。独立后的荣耀，要对标最强的竞争对手，在设计、研发、制造和销售的全流程中构建自己的核心竞争力。